壓力容器制造規(guī)范要求

壓力容器必須按照TSG R0004-2009《固定式壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程》和GB150-2011《壓力容器》、GB151-2011《換熱器》的規(guī)定執(zhí)行

（一）材料

材料生產單位應當按相應材料標準和訂貨合同的規(guī)定向用戶提供質量證原件，并且在材料上的明顯部位作出清晰、牢固的鋼印標志或其他標志，其內容應當包括材料標準號、牌號、規(guī)格、爐（批）號、材料生產單位名稱（或廠標）及檢驗印鑒標志。材料質量證明書的內容應當齊全、清晰，并且加蓋材料生產單位質量檢驗章。壓力容器專用鋼板的生產單位應當取得相應的特種設備制造許可證。

（二）焊接工藝和焊工

1、壓力容器產品施焊前，受壓元件焊縫、與受壓元件相焊的焊縫、熔入焊縫內的定位焊縫、受壓元件母材表面堆焊與補焊以及上述焊縫的返修焊2、縫都應當進行焊接工藝評定或者有經評定合格的焊接工藝支持；

3、質檢人員應當全過程監(jiān)督焊接工藝的評定過程；

4、焊接工藝評定完成后，焊接工藝評定報告和焊接工藝指導書應當經過焊接責任工程師審核，技術負責人批準，并且經過監(jiān)檢機構簽章確認后存入技術檔案；

5、焊接工藝評定技術檔案應當保存至該工藝評定失效為止，焊接工藝評定試樣應當保存5年；

6、焊接壓力容器的焊工，應當按照相應安全技術規(guī)范的規(guī)定考核合格。焊工應當按焊接工藝指導書或焊接工藝卡施焊并做好施焊記錄；

（三）無損檢測

　1、　無損檢測人員按照《鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核規(guī)則》進行考核，取得資格證書，方能承擔與資格證書的種類和技術等級相應的無損檢測工作。

　2、　壓力容器的焊接接頭，應先進行形狀尺寸和外觀質量的檢查，合格后，才能進行無損檢測。有延遲裂紋傾向的材料應在焊接完成24小時后進行無損檢測；有再熱裂紋傾向的材料應在熱處理后再嗇一次無損檢測。

　3、　壓力容器制造單位應根據設計圖樣和有關標準的規(guī)定選擇檢測方法和檢測長度。

　4、　壓力容器的對接焊接接頭的無損檢測比例，一般分為全部()和局部(大于等于20%)兩種。對鐵素體鋼制低溫容器，局部無損檢測的比例應大于等于50%。

　5、　符合下列情況之一時，壓力容器的對接接頭，必須進行全部射線或超聲檢測：

　　1）GB150及GB151等標準中規(guī)定進行全部射線或超聲檢測的壓力容器。

　　2）第三類壓力容器。

　　3）第二壓力容器中易燃介質的反應壓力容器和儲存壓力容器。

　　4）設計壓力大于5.0Mpa的壓力容器。

　　5）設計壓力大于0.6Mpa的管殼式余熱鍋爐。

　　6）設計選用焊縫系數(shù)為1.0的壓力容器(無縫管制筒體除外)。

　　7）疲勞分析設計的壓力容器。

　　8）采用電渣焊的壓力容器。

　　9）使用后無法進行內外部檢驗或耐壓試驗的壓力容器。

　　10）符合下列之一的鋁、銅、鎳、鈦及其合金制壓力容器：

　　(a)介質為易燃或毒性程度為極度、高度、中度危害的；

　　(b)采用氣壓試驗的；

　　(c)設計壓力大于等于1.6Mpa的。

（四）耐壓試驗和氣密性試驗

1、耐壓試驗的壓力應符合設計圖樣要求，且不小于下式計算值： Pr=ηP

式中p--壓力容器的設計壓力(對在用壓力容器一般為更高工作壓力，或壓力容器銘牌上規(guī)定的更大允許工作壓力，Mpa；pr--耐壓試驗壓力，Mpa；

η--耐壓試驗壓力系數(shù)，按表4-2選用；[σ試驗溫度下材料的許用應力，MPa；[σ]--設計溫度下材料的許用應力，MPa。

表4-2 耐壓試驗的壓力系數(shù)η

2、　耐壓試驗時，壓力容器殼體的環(huán)向薄膜應力值應符合下列要求：

　　1).液壓試驗時，不得超過試驗溫度下材料屈服點的90%與圓筒的焊接接頭系數(shù)的乘積。

　　2).氣壓試驗時，不得超過試驗溫度下材料屈服點的80%與圓筒的焊接接頭系數(shù)的乘積。校核耐壓試驗壓力時，所取的壁厚應扣除壁厚附加量，對液壓試驗所取的壓力還應計入液柱靜壓力。對殼程壓力低于管程壓力的列管式熱交換器，可不扣除腐蝕裕量。

3、　耐壓試驗前，壓力容器各連接部位的緊固螺栓，必須裝配齊全，緊固妥當。試驗用壓力表應符合第七章的有關規(guī)定，至少采用兩個量程相同且經校驗的壓力表，并應安裝在被試驗容器頂部便于觀察的位置。

4、　耐壓試驗場地應有可靠的安全防護設施，并應經單位技術負責人和安全部門檢查認可、耐壓試驗過程中，不得進行與試驗無關的工作，無關人員不得在試驗現(xiàn)場停留。